氮肥甲醇大型裝置國產化加快
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氮肥甲醇大型裝置國產化加快
網站來源:AG亚游集团 發表時間:2017-10-11 16:41:42 點擊次數:(次)

“近年來,我國氮肥、甲醇行業通過不斷的技術創新,突破了一批關鍵技術和裝備,氮肥、甲醇國產大型化裝備得到廣泛應用,生產水平得以快速提升,降本增效、節能降耗、安全環保進步顯著,成為行業持續發展的源動力。”76日,在由中國氮肥工業協會於滄州舉辦的2017年中國氮肥、甲醇技術大會上,石化聯合會三屆理事會會長李勇武表示。

中國氮肥工業協會理事長顧宗勤對此深表肯定。他說,近年來我國合成氨、甲醇生產裝置大型化發展步伐不斷加快,具有我國自主知識產權的大型先進煤氣化技術,例如航天粉煤加壓氣化技術、多噴嘴對置式水煤漿氣化技術、科林氣化爐等相繼推廣應用,自主合成氨、甲醇淨化技術達到國際先進或領先水平,此外相應的技術裝備和催化劑也成功研發和陸續投運,突破了國外壟斷,合成氨、甲醇生產大型化進程得以加快。目前國內自主設計的采用新型煤氣化技術的單套60萬噸/年氨合成示範裝置在滄州正元運行良好,采用固定層間歇煤氣化技術的單套50萬噸/年氨合成示範裝置在山西天澤穩定運行,還有一批采用國產化技術的60萬噸/年合成氨和甲醇裝置正在建設和初步運行中。此外,由大連瑞克開發的甲醇合成催化劑的各方麵性能也已達到國際先進水平,國內市場占有率不斷提高。“正是依靠科技創新,氮肥、甲醇行業才能在重重困難之下迎難而上,通過提升行業核心競爭力,實現了創新驅動的內涵式發展。”顧宗勤說。

河北陽煤正元化工集團有限公司副董事長劉金成告訴記者,由陽煤正元集團開發的高CO、高H2O/CO比條件下大型等溫變換技術首次應用於60萬噸級大型合成氨裝置,並實現穩定運行,該技術不僅解決了高溫催化劑失活的問題,裝置的安全性也大幅提高,生產過程平穩。采用陽煤正元集團開發的JR3000型內件的60萬噸級大型氨合成裝置,首次成功采用全塔直接裝填還原態觸媒技術,從加熱爐點火到出合成氨僅用了12個小時,極大地降低了開車費用。兩項技術經科學成果鑒定均已達到國際先進水平。

而作為傳統企業的典型,河北省東光化工有限責任公司副總經理魏金鳳表示,東光化工雖然仍采用傳統固定床間歇煤氣化技術,但企業通過各種創新手段進行技術改造,不僅節能降耗,還為企業創造了良好的經濟效益,“三廢”也通過綜合利用轉化為能源或新產品。就是這樣一家傳統企業,通過一個個小創新積小勝為大勝,實現了連續14年無虧損、無重特大安全和環保事故的非凡業績。

對此,四川金象賽瑞化工有限責任公司副總裁李旭初認為,裝置大型化固然重要,但也要根據我國國情,視情況而定,不能忽視傳統企業的小技改、小創新,應該讓不同層次的氮肥和甲醇企業都實現可持續發展。

    李勇武說,“十三五”將有可能成為石化行業發展曆史上創新活力最為強勁、創新發展最為優異的五年。氮肥、甲醇行業應繼續加快行業技術創新工作;繼續做好行業的節能減排工作;做好行業關鍵國產化技術和裝備的優化和推廣。總之,要繼續發揚好技術創新的優良傳統,引領行業的創新發展。